包丁の柄を自作(DIY木製ハンドル)


包丁の柄のDIY交換(自作木製ハンドル)

包丁の柄の自作


包丁の柄の自作

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包丁の柄の自作

包丁のブレードのみの状態に戻しました。ここからスタートです

柄を外して分離する工程、サビ落としなど、これより前の工程は、包丁の柄をDIY交換(自作積層グリップ)のページをご覧ください

包丁の柄の自作

材料となる木材を切り出します
用意したのは花梨材です。ちりめん状の微細な杢の入ったものを入手できましたが、かなり目が詰まっており、相当に硬そうです

花梨材の下に置いてある包丁の柄の部分に、黄銅状の色が付いていますが、これは漆を薄く溶いて塗布したものです
被膜としてもそこそこ強く、サビや腐食を防いでくれます

包丁の柄の自作

使用したノコギリ
ライフソー木工用ノコギリ(左の商品)を使って、カリンの角材を切り出します
このノコギリは、刃の厚みが薄めで、このような細かな木工作業にはとても使いやすく、重宝しています
刃を「生木用」に交換して植木の剪定に使ったり、雨どいのDIY修理に使ったりと、我が家では大活躍しています

こちらの、研ぎ台の自作(バットはめ込み式 砥石台)のページでも登場しています
包丁の柄の自作
硬く締まった木材を、手鋸で切るのはひと仕事です
杉やヒノキであれば、かまぼこ板でも切るかのようにサクサクと楽に切れるのですが、比重が高い木材は、なかなかそうははいきません。(かなり時間を要しました)
真っすぐに刃を入れるのも、そこそこ慣れが必要です。

マスキングテープを貼っているのは、「切断ラインが目視で判りやすくなるように」という配慮からです

鉛筆でラインを引いただけですと、光の反射角度によっては見えづらく感じる場合があるため、テープを貼ってみました

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切り出した花梨材です

花梨材の右側に置いてあるチョコレート色の木材は、ジリコテ(シャム柿)という木材です

こちらもカリンと同じくまめ科の木材で、とにかく硬く、比重も1前後あるでしょう
質感が黒檀や紫檀に似ていますが、うねるような独特の木目が特徴的です

包丁の柄の自作

花梨とジリコテを、エポキシ接着剤で接着しました
はみ出した樹脂を削り落とし、きれいに成形しました

鉛筆で、穴開けの基準となる位置を書き込んでいきます

何気なく接着していますが、双方の木材の間に隙間が生じないよう、精度よく加工するのはなかなかの難作業でした

なにしろ木工に関しては素人なのです(そういう意味では、鏡面仕上げも、漆塗りも、仕事でやっているわけではなく、誰かに教わったわけでもないので、こちらも言ってしまえば素人作業ではあります)

たとえわずかな面積でも、精度の良い垂直や平面を手仕事で出すのは、結構難しいです
垂直に切る、平面に磨く、たったそれだけのことなのですが、一発できれいに仕上げるには修練が必要です

結局のところ、「完全平面のぴっちり合わせ」にするのはあきらめまして、妥協策として、接着面の内側同士をわずかに削り、お互いを、「ごくわずかな凹面」に加工することで、接合面の外観(外周面)がぴっちり密着するように仕上げています

包丁の柄の自作

木工用ドリルを使用し、内径5ミリの穴を開けました
きちんと当て木を当て、下の木材ごと穴を開けたのですが、ドリルの切れが悪かったのか、木材の方が硬すぎたのか、中央の穴の縁に「欠け」が生じてしまいました(おそらく両方の要因が重なったためだと思います)

ここだけ見ると少々残念な仕上がりですが、ハンドル材の厚みに若干余裕をもって切り出していますので、この後の成形工程で、ある程度厚みを削ぎますので、欠けた部分もわからなくなると思います

包丁の柄の自作

穴開けにはハンドドリルを使用しましたが、画像のドリルガイド(SK11製)を併用しています
実は以前、ジリコテ材を切り出して、この工程まで進めたことがあるのですが、穴の垂直精度が悪く、それ以降の工程を断念したことがあります(はっきり言って失敗でした)

そのため、二回目となるこの作業では、万全を期して「ドリルガイド」を使用して、穴の垂直精度を高めています
ただ今回の作業の場合、ハンドル部材自体が小さいため、(画像のように)固定用治具との接触面積が少なくなってしまい、やや使いづらく感じました
このため、垂直精度はある程度まで出せるのですが、穴の中心と穴あけガイドとの間にずれが生じていないか、気を使いながら作業となりました(ドリルガイドが製品として悪いわけではなく、加工対象が小さいため致し方ないことだと思います)

本来このような「穴あけ加工」は、卓上ボール盤で行う作業です
ボール盤があれば、垂直の穴を正確に開けられるのですが、この作業だけのために購入するのもなんなので、ハンドドリルによる手作業で穴あけ加工をしています

包丁の柄の自作

画像は穴あけに失敗したジリコテ材の残りです
一部を切り取って、今回の口金部分の材料に流用しています

右側のジリコテ材がやたらとテカテカしているのは、漆塗りのテストをしたためです
(左側は切り出して研磨したのみです)

包丁の柄の自作

穴あけ加工を終えた状態です

下の板材が、一回目に作業して、欠けの生じた方です
上の板材は2回目に穴開けした方です。こちらは比較的きれいに穴を開けることができました

金属素材に穴を開ける要領で、ドリルビットも金属用を使用し、Φ2.5ミリ → 3ミリ → 3.5ミリ → 4ミリと、徐々に穴径を広げ、最後の1㎜は棒やすりを使用して内径5ミリまで広げました
こうすることで、逆目やドリルの食い込みによる「欠け」を防ぎながらも、ある程度の精度を出すことができました(それでも、時々刃が噛みこみそうになったりして、かなり試行錯誤して穴開けしています)

今回は、カチカチに締まった密度の高い木材が対象でしたので、なかなか思ったように穴開けできず、加工方法も金属を相手にするような手法を用いましたが、 おそらく、杉やヒノキのような一般的な比重の木材であれば、ここまでせずとも、木工用ドリルビットの一発穴開けで、問題なくきれいに加工できると思います(そういう意味ではちょっと特殊な作業だと思ってください)

ナイフ作りの場合は、ハンドル素材として、G10などの樹脂素材やマイカルタなどの樹脂浸透系の素材がよく使用されます
あのような均質な素材は、木材のように「目」が無いため、逆目や噛みこみ、割れなどの懸念が少なく、加工もしやすいです
今回は、ハンドルに木目の美しさが欲しかったので、あえて木材を使用しましたが、硬い木材は加工が大変だなと改めて感じました
(なにしろ、ノコギリで10センチ切るだけで1時間近くかかりました。ヒノキ材をカットして砥石台を作った時とはえらい違いです)

包丁の柄の自作

画像は、ドリルガイドを使わずに、手作業で穴あけした時の様子を再現したものです

このやり方だと、ドリルビットが木材に垂直に入っている様子を、目視で確認しながら穴あけすることができます
木材の面と視線を一直線に合わせれば、X軸とY軸の両方でそこそこの垂直度を出せますが、ドリルビットが噛みこむと、木材に突然回転トルクが伝わって危ないです

このような作業は、安全上まったくおすすめできませんので、真似をしないようにしてください
(そもそもハンドドリルは置いて使うものではなく、手でしっかり持って使用するものです)

バルサのような柔らかい木材であれば、さして噛みこみもせずにサクッと穴が開くので問題も生じにくいですが、比重が高い木材でこれをやると危険だと思います。真似をしないようお願いします

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竹製の割りばしを加工して、「作業用の仮固定ピン」を作り、二枚の板材を一体化させました
「仮ピン」は実際に使用するピンよりも、やや外径を小さめに削って、取り外し可能にしています

使用したナイフ
オルファのクラフトナイフ(左の商品)を使って、大まかにハンドル形状を削り出します
この木材はかなり比重が高いので、効率よく削るには、刃の切れ味が決め手です

クラフトナイフのブレードを、切れ味重視の炭素鋼ブレード(NTカッター製)に交換し、砥石を使って作業前にピンピンに研ぎ上げてから使いました

オルファ クラフトナイフについては、オルファクラフトナイフ - 現代的な切り出しナイフ のページで詳しく解説しています
(ブレード交換時のノウハウ、さまざまな刃付の方法、アウトドアに使える兄弟商品など)
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研いだばかりの刃は、実に切れ味良好です
相手の木材もかなり硬いのですが、薄く削ぐようにすれば、きれいに削れていきます

包丁の柄の自作

「削り成形」が、かなり進みました

木の目に沿って削るようにしているのですが、部分的に木の目が逆になっている箇所があり、うっかり刃を入れると、木目に沿って深い角度で刃が入ってしまいます
そうならないように、削る方向を何度も変えながら、気を使って削りました

後で調べてみましたが、このような状態を「木理が交差している(木理交差)」というそうです

ナイフを使った削り出し作業は、実に楽しいです(子供の頃に、肥後守ナイフで竹トンボを作った事を思い出しました)
この後の工程で、ミニリューターを使用して研磨作業を行っていますが、電動工具の場合は音や振動が出て、粉塵等も舞いますので、作業的な楽しさがありません
作業効率を上げたい場合は電動工具が効果的ですが、いくぶん辛抱しながらやっている感があります

切り出しナイフで削って、地道に形を出していくのは、とても原始的な作業ではありますが、趣味の作業としては、非常に楽しいです

包丁の柄の自作

一旦仮組をばらして、内部構造を撮影しておきました

ピンが6本写っていますが、上に並んでいる短めのものが仮組用のピン(竹製)です
右側のやや長めのピンが本組用のもの(メンピサン材)です

ジリコテ材を薄く切り出して2ミリの厚みまで研磨をかけ、口金下部に当てがおうと思っていましたが、迷った末に結局使用せず、マホガニーの薄板のみで鋼材の厚みを埋めることになりました

包丁の柄の自作

さらに削り進めます

ジリコテ(黒色の木材)で作った、口金状の部分も丁寧に成形します
手のひらや母指球の当たる上面は平面基調にし、丸みを帯びた逆三角形になるような形状に成形します
こうすると、握った時に手にフィットして、実に握り心地が良いのです

今回の自作木製ハンドルですが、 ハンドル形状については、関孫六の10000CLを参考にしています

10000CLのハンドルは、口金に近い部分は逆三角形で、柄尻の方は円柱形状になっており、かなり複雑な形状になっています。おそらく3Dターニングマシン(NC木工旋盤)のような数値制御加工機で切削しているのでしょう

全く同じ形状を、手作業で削り出すのはなかなか大変ですが、できる範囲でこれに近づけながらも、より握りやすく疲れにくい形状を目指して、試行錯誤しながら作っています

ちなみに1000CLのハンドルは、形状だけでなく、構造も凝った物になっています。金属ピンでカシメを行い、側面をベルトサンダーで平面に仕上げるのは、個人事業レベルの鍛冶屋やナイフ工房でも可能ですが、10000CLのようなハンドルの造りは、そこそこの資本と設備投資がないとできません
10000CLは、口金もブレードも、見る人が見ると判るような、お高い加工機材が使われています
(個人事業の方や中小刃物業者が簡単に真似ができない造りになっていて、「貝印が、ちょっと本気出してみた」みたいな感じになっています)

包丁の柄の自作

プロクソンのミニリューターと回転工具用のサンドペーパーを使い、研磨して表面の凹凸を整えました
最初は240番で荒めに成形、240番で付いた目は、600番で細かくしました

包丁の柄の自作

電動工具を使うと切削効率が良いので簡単に削れますが、その分削り目が深く入ったり、わずかながら削り面の段差ができたりします。その後サンドペーパーを使って、手作業で磨き仕上げをしました

使っているのは240番のサンドペーパーです

同じ番手でも、電動工具で磨くのと手作業で磨くのとでは、粒子の食い込み方が異なります
手作業で磨く方が繊細にきれいに仕上げることができます

プロの方の場合は、電動工具でも手作業並みの精度を出せるのでしょうが、こちらはなかなかそうはいきませんので、電動工具で大まかに形を作り、手作業で細かいところを修正…といった流れにしています

包丁の柄の自作

サンドペーパーの番手を徐々に上げ、粒度を上げて研磨を進めます
(最終的に2000番まで上げました)

包丁の周囲を取り囲むように置いてあるのは、マホガニーの薄板です
厚さは2ミリで、包丁のブレードと同じ厚さです

この包丁は「本通し」ではなく、今どき珍しい「背通し」ですので、両側から木材で挟むだけでは、下側に隙間が生じます
その隙間を埋めるために用意した板材ですが、今回は柄尻と上面の隙間も同じ木材で覆うようにしています

下側と尻側の部材は、それぞれを斜めにカットし、継ぎ目が目立たちにくいように加工しています

この包丁のブレードは、柄の部分まですべて炭素鋼のため、ハンドル内の鋼材を腐食させないことが、包丁を長持ちさせるための重要なポイントになります

ブレード形状自体は、「背通し」用にできていますので、そのまま背通しの外観に仕上げるのも一つの方法ですが、「柄尻まで鋼材通してますよ!」の外観アピールをするよりも、ハンドル全体を木材で覆って隙間を埋め、塗装をかけた方が、耐腐食性の観点からはメンテナンスが楽になります

ハンドルの中央にキラリと鋼材が通っているのが見えるのは、それはそれで魅力的なのですが、今回は木材の美しさにもこだわっていますので、鋼材の背中部分に薄いマホガニー材を嵌めこむ手法を選択しました

包丁の柄の自作

比重が高く密に詰まった木材のためか、サンドペーパーの番手を上げて研磨するだけで、ここまできれいに仕上がりました

オピネルのフィレナイフをカスタムした際は、漆で塗装する前にブビンガ材を研磨しましたが、ここまでの状態にはならなかったと思います

ブビンガと花梨であれば、通常ならばブビンガ材の方が比重が高いと思うのですが、この花梨材はよほど密な部材なのでしょう(実際ノコギリで切る際は、なかなか刃が入っていかず、音を上げそうになりました)


包丁の柄の自作

ジリコテと花梨の継ぎ目も、隙間なくぴったり仕上げることができました。時間をかけて丁寧に「垂直と平面」を出した甲斐がありました
前の工程で失敗してしまった「穴の縁の欠け」も、成形する過程で削り落とされ、ほぼわからなくなりました
包丁の柄の自作

左側の面は、ジリコテの木目の入り方が素晴らしく、実にいい表情が出ています
斜めに削りましたので、板材の時点ではどのような木目に仕上がるか、予想がつきませんでしたが、いい目が出たと思います

細かいことを言うと、ハンドルの左右で形状のばらつきが少し残っており、もうすこし研磨を進めたいところもあったのですが、仮ピンを嵌めた状態で精度を出しても、本ピンを嵌めるとズレが生じる可能性もありますので、この後は、木製ハンドルと包丁と一体化させた後で、成形・研磨を進めることにしました

包丁の柄の自作

使用した接着剤
CA-151 容量15g

CA-148 容量40g
ブレードとハンドルの固定には、木製ピンの叩き込みによる圧入と、エポキシ接着剤を併用しました

接着剤は、セメダインスーパーの60分硬化エポキシ(左の商品)を使用しています。15g入りで、品番はCA-151です
中身が同じで、容量40gの製品は品番CA-148となります(下の商品)

エポキシ接着剤につきものの気になる匂いもほとんど感じられず、硬化後の色相も黄色味を帯びません。ある程度の透明感が出ますので、使いやすいエポキシ接着剤だと思います
(以前はコニシ製を使っていましたが、匂いがあり、やや黄色っぽい色相でしたので、これを使うようになってからはセメダインスーパー一筋です)

硬化時間が60分あれば、(妙な失敗をしない限りは)時間的に余裕をもって作業可能です

夏季は気温が高いために硬化が早まりますが、A液・B液の混合、貼り合わせ、位置決め、固定などの諸作業を、焦らず丁寧に行うことができます

サビ防止のため、包丁の柄の部分に薄く漆を塗っていましたが、この時点で削り落としています
本来は塗膜の付いた状態で固定・接着する予定でしたが、間に挟むマホガニー材の厚みの関係から、わずかで良いので、鋼材の厚みを薄くしたかったのです
実際のところ、厚みはほとんど変わっておらず、コンマ1㎜減ったか減らないか程度の差異しか出ず、単に労力を増やしただけに終わりました

後から振り返ると、塗ったままの状態でも良かったと思います

中子の錆防止、柄と包丁の継ぎ目の腐食防止については、こちらの和包丁の防水処理(エポキシ充填、中子の防錆) のページでも詳しく解説しています

包丁の柄の自作

この後も再研磨しますので、マスキングする必要性はあまりないのですが、これ以上は削りたくないぎりぎりの箇所もあり、そこに接着剤が付着するのは避けたいですので、まとめて全体をマスキングしています

包丁の柄の自作

マスキングを剥がし、木製ピンを切り落とし、全体に軽く研磨をかけました

木製ピンはメンピサンの5Φ丸棒を使用しています
以前は、細い木の丸棒には、ラミン材が使われることが多かったようですが、近年ラミン材自体が減っているようで入手することができず、いろいろ探してメンピサン材に行き当たりました

カシメピンは、昔は真鍮、今はステンレスを使用することが多いです
このように木製のピンで留めているのは、メーカー品ではほとんど見られないと思います

今回はボール盤を使用せずに手作業で穴あけ加工をしており、穴の垂直精度はそれほど高いものにはなっていません
木製のピンであれば、ピン自体が凹んだり歪んだりすることで、コンマ数ミリくらいは精度のずれを吸収してくれます
今回のように、専用の木材加工機材を使わない、自作・DIY作業によるハンドル製作にはなかなかいいのではないかと思い、使用してみました

ピンの外径については、手作業で研磨をかけ、現物合わせでハンドル部材にはめ込んでみて、手の力では嵌らないけれども、ハンマーで叩き込めば(おそらく)入ってくれるだろうというところまで、ぎりぎりに追い込んでいます

強度や耐久性については、ステンレスピンに及びもしませんが、この包丁で鉄の兜を叩いて砕くわけではありませんので、まったく問題は生じないと思われます

包丁の柄の自作
包丁の柄を自作する作業は、現在ここまで進んでいます(まだ完成には至っていません)

このまま使うことも充分できるのですが、ハンドル表面をさらに平滑に仕上げ、漆で塗装を行うつもりです

塗装は、乾燥・硬化の進みやすい夏に行う予定です(冬に塗ると、硬化が遅く、作業がなかなか進行しないため)

花梨材に微細な杢が出ているので、漆で仕上げたときにきれいな光沢の反射が乗って、美しく仕上がることを期待しています
(作業が終わり次第、アップする予定です)

包丁の柄の自作

全体の工程表(設計図)

作業を進めていると、当初の予定を変更することも多いけれども、一度紙に書いて、工程をきっちり頭の中で整理しておくのは、とても重要

包丁の柄の自作

ハンドル形状と、切り出しサイズの表です
「切り出しサイズ」は暫定的に決めておいたもので、実際はこれよりやや小さく切り出しています